Control de calidad en los procesos de Producción

Tener un sistema de aseguramiento de la Calidad sólido en un proceso productivo es un requisito que actualmente ninguna compañía se permite obviar.
En los últimos años, con el aumento de competencia a nivel global y la creciente exigencia de todos los consumidores, el garantizar un producto final de calidad no es una apuesta estratégica diferenciadora, sino un requisito para poder seguir compitiendo en este nuevo entorno.
¿De qué características hay que asegurar la calidad?
De cada producto hay que asegurar la calidad de los atributos o parámetros que son realmente detectables y valorables por parte del cliente. Para ello, hay que saber qué espera el cliente de nuestro producto y controlar esas características, no otras que el usuario no valore.
Otro factor a tener en cuenta es que los parámetros o atributos que se inspeccionan deben ser sometidos a revisión periódica. Es posible que ya no tenga sentido que un operador inspeccione un determinado parámetro, sea porque se esté chequeando en una nueva operación en la cadena, porque se haya pasado a controlar de forma automática o porque, al haber cambiado ligeramente el producto, ese parámetro simplemente ya no sea relevante
¿Cómo hay que inspeccionar?
Como metodología más efectiva, se deben identificar todas las variables del proceso de fabricación (presiones, temperaturas, etc.) que en nuestro producto afectan al conjunto de parámetros que hemos identificado como detectables y valorables por el usuario. Hay que acotar y controlar la variabilidad de estas variables del proceso, de manera que se tengan las máximas garantías de que el producto final es óptimo. De esta manera se minimizarán las inspecciones de Calidad en el sentido clásico y el control de la Calidad pasa a consistir básicamente en el chequeo de que las variables del proceso que afectan a la calidad del producto están dentro de límites.
Seguir esta metodología consigue aumentar el nivel de calidad general de fabricación.
Por otro lado, no hacer una sola inspección directa del producto fabricado es un riesgo que hay que ponderar. Es recomendable establecer unos mínimos muestreos, para evitar que cualquier factor no previsto (desgaste prematuro de un molde, por ejemplo) haya incidido negativamente en el proceso, ocasionando la aparición de partidas defectuosas.
Dependiendo del número de muestras inspeccionadas se obtiene mayor o menor representatividad de cómo es la totalidad de la producción. A partir de estas muestras, se puede estadísticamente establecer y cuantificar qué tanto por ciento de la producción global es correcta y además cuantificar con qué fiabilidad o nivel de confianza (también en %).
Raramente se es consciente del nivel de confianza que se obtiene con un determinado muestreo. Estos parámetros estadísticos hay que conocerlos para poder decidir cuántas unidades exactamente se van a chequear, en función del riesgo que se esté dispuesto admitir como empresa de que producción con esa característica defectuosa llegue al consumidor. El balance de esta decisión es puramente económico, pero por su trascendencia hay que plantearlo con cada parámetro a controlar.
Este punto pone de manifiesto la habitual falta de conocimientos estadísticos en la definición de un sistema de calidad. No obstante, los actuales planes de estudios de técnicos en Calidad pretender corregir, con acierto, este área.
¿Dónde ejercer los controles? Problemas organizativos asociados.
La visión más tradicional del control de calidad consiste en aplicar inspecciones al producto final, en el último punto de la cadena o de la línea. Esta metodología es efectiva ya que teóricamente evita que el producto defectuoso llegue al cliente, pero resulta muy costosa, pues supone asumir que cualquier defecto generado a lo largo de la fabricación no es detectado hasta el final del proceso. Así la producción anómala es modificada (añadiéndole coste) innecesariamente, tendrá que ser rechazada al final y ha estado ocupando capacidad productiva mucho después de haber aparecido el defecto.
A partir de los años 50 se impuso el modelo japonés de controlar todas las etapas de fabricación, manteniendo bajo control todas las variables que pueden afectar a la calidad final del producto, y haciendo sólo los controles y chequeos necesarios en cada etapa para garantizar que el producto es válido antes de pasar a la siguiente transformación. De esta manera el producto defectuoso se minimiza drásticamente o, en el peor de los casos, se identifica justo después de generarse, reduciendo las pérdidas y teniendo un proceso global mucho más fiable.
Otros beneficios de este sistema es que al incluir a todo el personal en el control de Calidad, en cada eslabón de la cadena se estimula a identificar y resolver los problemas. Sólo con esta estructura puede tener sentido sacar pleno rendimiento a los Círculos de Calidad (grupos reducidos de trabajadores que atacan problemas repetitivos concretos del proceso).
Muchas fábricas siguen aplicando control de calidad sólo en el punto final del proceso productivo, con el argumento de que hacerlo en cada una de las etapas del proceso es caro en mano de obra, pues aumenta la carga de trabajo en cada posición. Este punto se rebate rápidamente al hacer un recuento de las pérdidas que esos sistemas productivos podrían evitar garantizando la calidad en todo el proceso. Además, este control de calidad en todo el proceso no tiene necesariamente que implicar una mayor carga de trabajo.
Otro impedimento para aplicar control de calidad en todo el proceso son razones organizativas: la fábrica ya tenía creado desde hace años un departamento de Calidad, que “era el que hacía las inspecciones” y no se encuentra la mejor fórmula para reciclar estas posiciones. Adicionalmente hay que prever que si la responsabilidad sobre la calidad de la producción pasa a recaer sobre los operadores a lo largo del proceso, estos se pueden mostrar disconformes con esta nueva responsabilidad, que no es retribuida adicionalmente.
Una práctica interesante es que los miembros del antiguo departamento de Calidad se integren en los diferentes departamentos productivos, liderando el mantenimiento y mejora de los sistemas de calidad, así como liderando Círculos o equipos de Calidad. A los miembros de esos equipos que consigan solucionar problemas relevantes se les debe recompensar de alguna manera concreta, con lo que se consigue incentivar las nuevas responsabilidades asignadas a los operadores de línea.
Los antiguos miembros del departamento de Calidad suelen pecar de no conocer suficientemente bien el proceso a nivel técnico. Este es un problema general en muchas empresas que hay que paliar haciendo que estos empleados sepan realizar por sí solos cualquier etapa del proceso, aunque no sea a nivel especializado.
¿Quién debe realizar los controles?
Los procedimientos de inspección deben definir muy bien -y de forma correctamente documentada- el criterio a seguir para considerar aceptable o defectuosa una determinada muestra.
Los procedimientos deben redactarse de forma clara y concisa. Un procedimiento que indique por ejemplo “rechazar producto con marcas” es ambiguo y totalmente ineficaz; cualquier producto tiene alguna marca y en caso de duda, comprobémoslo al microscopio. La propiedad del producto se debe medir de la forma más objetiva posible, por ejemplo definiendo “rechazar producto que tenga marcas visibles a 50 cm” o mejor aún, (y para no depender de cuentas dioptrías se tienen) “rechazar producto con una sola raya de más de 3 mm”.
Pero siempre puede quedar un margen a la interpretación personal que puede dar a pie a decisiones diferentes (pasa, no-pasa) según estados de ánimo, de atención, según la necesidad de “hacer producción” que se transmita en ese momento, o según el grado de exigencia de las distintas personas que hacen el control a lo largo de los diferentes.
Además la realización de chequeos supone una carga de trabajo de personal cualificado que no añade ningún valor al producto. Por definición es una pérdida.
Por calidad, rigor en el control y productividad, es necesario realizar el máximo de las inspecciones necesarias de forma automática en cualquier propiedad del producto: dimensiones, peso, color, forma, etc. Los sistemas actuales de visión artificial, por ejemplo, pueden ir mucho más allá de lo que identifica el ojo humano, realizando una inspección al 100% de la producción incluso con velocidades de centenares de unidades por segundo y permitiendo rechazar de forma automática las unidades defectuosas. La adecuada calibración de estos dispositivos es condición fundamental para asegurar su correcto funcionamiento.
En conclusión, el trabajo de los operadores relacionado con los controles de Calidad pasa a enfocarse en mantener bajo control las variables del proceso que pueden afectar a la calidad del producto final, en el mantenimiento de los equipos automáticos de control de calidad, así como en la identificación e implementación de contramedidas relacionadas con defectos de calidad.